边中色差的预防与控制方法(一)

时间:2018-8-29 17:26    分类: 印染工艺    浏览:169   

边中色差是印染工艺中常见且难克服的问题之一。从原材料、生产管理、工艺、设备和操作等方面分析了产生染色边中色差的原因,并提出了相应的预防措施以及过程控制。

染色织物边中色差是印染中常见也是较难克服的问题之一。目前,服装对染色布边中色差的要求越来越高,有些甚至要求达到4级以上。原材料(坯布)、印染设备、工艺、染料性质、助剂稳定性与适用性,以及人工操作都会造成色差的产生。因此,过程控制是预防染色边中色差的关键。

1. 前处理

1.1 原材料

1.1.1 坯布

为减少因坯布质量问题带来的边中色差,并提升重现性,需加强对坯布的检验。采购部门除控制坯布质量以外,还要求同色号使用同厂家和同批次的配棉,减少印染过程中的坯差。并要求供应商提供相应的坯布情况(上浆成分、配棉情况、批次明细和纺织方法等),仓库按坯布批号分类保管和投产,防止因混淆而产生前后色差。

1.1.2 边色控制

针对灯芯绒、麻布类和客户提供的半制品等坯布,坯检时需仔细检查边中色差。发现异常应及时调整工艺。例如,灯芯绒在圆筒烧毛时极易产生严重的坯布边中色差,在煮漂过程中很难纠正,需将酶退浆改为双氧水退浆。

1.1.3 排序生产

为预防因坯布、品种和面密度差异、工艺波动而产生的色差(匹差),前处理时应按批号和种类分类,相近品种与面密度的织物,按同单、同色由浅至深进行翻缝,机台按流程卡序号由浅到深生产。不同单号按品种与面密度排序生产。

1.2 轧余率

1.2.1 轧余率控制

为保证轧车轧余率左中右均在合格范围内,保证带液量前后一致性,对所有轧辊定期测定轧余率与轧线。料槽前后与烘缸前轧车每月检测一次,各水洗箱轧车每三个月检测一次,发现异常,及时处理。左/中/右相差在2.5 %以内为合格,轧线控制在5 mm内。

1.2.2 气缸检测

为使轧车两边压力一致,对气缸的调压阀与轧辊上下的灵活性要进行检测。对难调平轧余率的料槽前后或烘缸前后轧车,可在两边安装调压阀。

1.2.3 轧辊更换  

当检测到胶辊不平或硬度不够(水洗箱轧辊硬度为HS 80+2)、料槽均匀轧辊硬度为HS (70+2)时,要及时更换轧辊。由于轧辊中间磨损概率大,特殊情况或有需要时使用橄榄形轧辊(中间略高,二边略低)。

1.3 布面干湿度

布面左中右和前后干湿度不一致会导致边中色差的产生。直接染色和印花落布以布面温度60℃左右为合格,左中右温差不超过2℃(或以最后2~3个烘缸不冒汽为原则)。根据加工方式(如丝光后磨毛时要过水或软油等),布面干湿度可适当降低。在最后一排烘筒加装烘缸自动控制器,可有效控制布面干湿度。

1.4 半制品质量管理

1.4.1 工艺管理

科学、合理的工艺流程和工艺处方是半制品合格的基本条件,机台自查与工艺抽查是保障工艺上车率的主要方法。

1.4.2 工艺控制

根据客户对质量的要求、加工品种、设备状况和成本,制定合理的工艺流程与工艺处方。

温度、速度与浓度是生产中的三要素,需从源头开始控制。例如,若采用热电厂提供高温高压蒸汽,可以恒压自动控制压力;若为锅炉产汽,可设专人控制总阀门蒸汽压力,并按机台所消耗的蒸汽,有目的地控制各机台压力。有条件的机台可采用温控装置控制温度,而无条件的机台可做适当改进以提升可操作性(如机台各水洗箱分段阀门控制)。速度,也即作用时间,主要根据工艺标准控制车速与堆布时间。

   

三要素中,浓度最难控制。影响湿布吸料的关键是料槽前后轧车轧余率,前车轧余率越低,轧水越干;后车轧余率越高,带料越多。恒定的车速和料缸料高度能保证布与料作用时间的恒定,料槽加循徊泵能保证料浓度的恒定。为提高化料准确性,减少人为误差,可引进电脑称/化料与自动配料系统。为保障织物与助剂作用时间的一致性,可采用自动液位控制系统。

1.4.3 边色检测

氧漂后的半制品要对边色进行检测,方法为叠四边或叠三边看边色,边色严重时要返修。用电脑测配色系统测白度值,半制品交付染色或印花的白度值为(70+2)%,漂白布75%以上,左中右相差2%以内为合格。

1.4.4 毛效控制

半制品左中右与前后毛效的一致性会直接影响染色的边中色差。氧漂后的半制品要检测左中右的毛效,一般品种的毛效测试方法分为三种:延时测5 min、短时2 min和瞬间毛效。丝光前,延时毛效5 cm/5 min、短时毛效3 cm/2 min和瞬间毛效1 cm/5s内为合格,前后和左中右毛效波动在0.25 cm/5min为合格,左右或前后毛效超过标准时要返修。半制品丝光后的毛效才是真毛效,未丝光半制品往往带有助剂,会造成假毛效。半制品毛效合格,才能满足染色或印花要求。

 

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